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国标直缝钢管的生产核心工序

文章作者:德源钢管   发布时间:2016-03-06
由于国标直缝钢管生产的核心工序就是焊接,尤其是高质量的石油天然气钢管,质量要求高,焊接量大,因此要求在确保优良焊接质量的同时尽可能地提高焊接效率。

由于国标直缝钢管生产的核心工序就是焊接,尤其是高质量的石油天然气钢管,质量要求高,焊接量大,因此要求在确保优良焊接质量的同时尽可能地提高焊接效率。而大口径厚壁直缝钢管焊缝长度大(通常单支长度为12m左右)且焊缝处于水平位置,从而催生了多丝埋弧焊的应用和发展。目前在制管行业丝数已发展到4~5丝。与传统的单丝埋弧焊相比,具有如下优点:

单丝埋弧焊由于焊接熔池体积小、质量小、存在时间短、结晶冷却速度快,厚壁直缝钢管在一定的焊接规范下,焊速受到限制,一般为300~600mm/min,过快的焊速极易导致熔池冷却结晶速度快而产生焊接缺陷,过慢的速度又导致热输入过大、热影响区增宽而使接头性能下降、生产效率低。而多丝埋弧焊大都是多丝纵向串列,大口径直缝钢管在焊接过程中形成一个共用熔池,三丝焊时熔池长度即可达到80~100mm以上,熔池存在时间长、冶金反应充分,有充裕的时间供气体和杂质浮出。薄壁直缝钢管焊接质量好,只要工艺和规范控制的好,焊接缺陷很少。焊速可达到1.0~2m/min以上,生产效率高。比单丝埋弧焊高3~5倍。30mm以下产品内外焊各一道即可完成。同时通过采用合理的坡口形式、匹配高韧性焊丝和高韧性高速烧结焊剂和合理的焊接工艺规范参数,完全能满足高质量直缝焊接钢管对接头的质量要求,焊接过程主要靠设备能力和工艺保证,对焊工技能水平要求不高,便于实现机械化流水线生产。

直缝埋弧焊管多丝埋弧焊机组焊接装置:内焊装置由机械系统、电气控制系统、焊接系统、焊剂供给及回收系统、摄像监视系统五部分组成。直缝埋弧焊管其中机械系统主要包括:焊接机头、悬臂梁、悬臂梁支撑机构、焊缝跟踪调节系统、机座及地线升降架等。
外焊装置比内焊相对简单一些,省略摄像监视系统、悬臂梁支撑机构、焊剂供给和回收机构也较简单,其余与内焊基本相同。

焊接及电气控制系统:

大口径厚壁钢管焊接系统主要由焊接电源、送丝控制装置和送丝机、地线导电刷等组成,基本配置一般为:前丝为林肯DC-1500一台,后续各丝为林肯AC-1200N台。送丝机控制装置:DC配NA-3S、AC配NA-4,送丝机型号为NA-3SF。

电气控制系统主要由主控制柜、操作台(含PLC、变频器、焊接参数采集系统、人机界面等)、摄像监视系统(摄像头、显示器)组成。

双面埋弧焊钢管又称直缝双而埋弧焊接钢管,是以单张钢板为原料,经过UOE,JCOE或者HME等工艺成型后,大口径厚壁焊管采用双而埋弧焊接方式焊接,并经扩径后生产的埋弧焊厚壁钢管。其产品规格范围较广,焊缝的韧性、塑性、均匀性和致密性较好,具有管径大、管壁厚、耐高压、耐低温以及抗腐蚀性强等优点。适用于大型油气输送管道中穿越高寒地带、海底、桥梁、轨道、河床、坡道以及城市人口稠密区地方等重要路段。长输天然气管线在一类地区和部分二类地区使用螺旋埋弧焊管,二、三、四类地区使用直缝钢管。直缝埋弧焊管用途较广泛,具有广阔的发展前景。
 

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